高嶺土在煤氣脫硫等氣體凈化中的應用 全面考慮工藝合理性和設備搭配

干燥性能指高嶺土泥料在干燥過程中的性能。包括干燥收縮、干燥強度和干燥靈敏度等。干燥收縮指高嶺土泥料在失水干燥后產(chǎn)生的收縮。高嶺土泥料一般在40—60℃至多不超過110℃溫度下就發(fā)生脫水而干燥，因水分排出，顆粒距離縮短，試樣的長度和體積就要發(fā)生收縮。干燥收縮分線收縮和體收縮，以高嶺土泥料干燥至恒重后長度及體積變化的百分數(shù)表示。高嶺土的干燥線收縮一般在3—10%。粒度越細，比表面積越大，可塑性越好，干燥收縮越大。同一類型的高嶺土，因摻合水的不同，其收縮也不同，多者，收縮大。在陶瓷工藝中，干燥收縮過大，坯體容易發(fā)生變形或開裂。

煤氣脫硫

以煤氣化為基礎的多聯(lián)產(chǎn)技術能夠同時提高煤炭利用效率并減少環(huán)境污染物的排放，是潔凈煤技術的重要發(fā)展方向之一。高嶺土加工設備是比較多且比較復雜的，我國的很多煤炭資源具有硫含量高的特點，煤炭燃燒釋放有害氣體SO2而引起的環(huán)境污染一直為人們所關注。因此，高溫煤氣脫硫凈化技術是與多聯(lián)產(chǎn)系統(tǒng)配套的關鍵技術之一，所以近年來對高溫煤氣脫硫劑的研究十分活躍，重點是復合型和負載型金屬氧化物脫硫劑(Lkenaga等，2004)。

胡世菊等(2008)以遼寧阜新煤矸石熱電廠收集的不同粒度和組分粉煤灰樣品為載體，鐵鈰氧化物混合物為活性組分，高嶺土為黏結劑，制備了鐵鈰高溫煤氣脫硫劑。結果表明，鐵鈰高溫脫硫劑的典型配方是活性組分為鐵和鈰的氧化物，其摩爾比為4:1，脫硫劑樣品中活性組分與粉煤灰載體及黏結劑的質(zhì)量比為8:2:1。經(jīng)過機械混合、成型、干燥和高溫煅燒，制備出柱狀樣品，在120℃條件下干燥4h，在700℃煅燒8h，制備了鐵鈰復合高溫煤氣脫硫劑。高嶺土的用途十分的廣泛，實驗表明，脫硫劑能長時間保持高于95%的脫硫效率，在入口H2S為4700×10-6時，出口H2S的濃度可以長時間維持在200×10-6左右。其總硫容高于理論計算的硫容。這表明粉煤灰為載體的鐵鈰脫硫劑是性能優(yōu)良的高溫煤氣脫硫劑。這是由于粉煤灰載體能為脫硫劑提供高的孔容和比表面積，在硫化過程中能提供高的有效反應表面和高溫煤氣中硫化氫向脫硫劑的擴散通道，從而改善脫硫劑的硫化性能。并且利用X射線衍射分析了鐵鈰脫硫劑在硫化前后的變化。結果表明，硫化后鐵的氧化物全部轉(zhuǎn)變?yōu)榱蚧F，同時有Fe(1-x)S生成。鈰的氧化物在該實驗條件下并未參與硫化反應，但Fe(1-x)S相的生成可能和鈰與鐵的交互作用有關。同時鈰的加入會提高鐵基脫硫劑在生產(chǎn)過程中單質(zhì)硫的產(chǎn)率，因此是鐵基高溫脫硫劑的重要組分。脫硫劑在硫化前和在620℃硫化后的SEM形貌照片顯示，兩者形貌沒有明顯區(qū)別，表明該成分的脫硫劑具有良好的抗粉化性能，在400〜600℃溫度范圍內(nèi)具有良好的硫化活性。

劉金權等(2004)利用高嶺土的加工產(chǎn)品超細高嶺土，采用機械混合法、煅燒處理法制備了CaO-超細高嶺土復合固硫劑，用熱分析法研究其固硫性能和特征。結果表明，在不同溫度下，CaO-超細高嶺土復合固硫劑的固硫率明顯高于同樣條件下無添加劑的CaO的固硫率。反應初期(約5min)，CaO-超細高嶺土固硫率比純氧化韓的固硫率變化不大;而反應后期，各溫度下復合固硫劑的固硫率均明顯大于純氧化鈣，并且隨反應溫度的升高，固硫率升勢增快，在1009℃時30min的固硫率較CaO提高達26%以上，CaO-超細高嶺土復合固硫劑有著較好的固硫效果。他們用等效粒子模型對該固硫劑固硫反應的動力學過程進行模擬和計算，得到了固硫反應的動力學參數(shù)，推斷CaO固硫反應分為表面化學反應控制階段和產(chǎn)物層擴散控制階段進行。反應初期，產(chǎn)物層從無到有且很薄，氣體擴散穿過產(chǎn)物層的阻力較小，總反應歷程為化學反應控制階段;隨著反應的進行，產(chǎn)物層厚度逐漸增加，使得擴散成為決定因素，特別是高于iooo℃時反應表現(xiàn)為擴散控制階段。

埃爾派氣流分級機：擁有立式渦輪分級和臥式渦輪分級兩項核心技術，是國內(nèi)最先將立式分級機的高效節(jié)能和臥式分級機的精確切割兩種技術體系完美結合，為客戶提供最優(yōu)化方案的廠家之一。目前分級機的小時處理能力最高可達50噸以上，分級后產(chǎn)品粒度最細可達D97＜2微米，技術水平處于國內(nèi)領先地位。

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